Встали к станку (интервью Петрова В.В. в журнале "Эксперт")

Встали к станку (интервью Петрова В.В. в журнале "Эксперт")

Материал подготовил Николай Ульянов, журнал «Эксперт»

РУССКИЙ БИЗНЕС / СТАНКОСТРОЕНИЕ Симбиоз частной инициативы и государственных денег позволит станкостроительным предприятиям Липецкой области к 2020 году занять до 20% российского рынка шлифовальных станков.

Станкостроение для Липецкой области не терра инкогнита. Липецкий станкостроительный завод с середины 1950-х выпускал плоскошлифовальные станки. Тогда старт этого производства позволил стране отказаться от импорта подобного оборудования. Более того, продукция из Липецка шла и на экспорт. Всего за время существования завода было выпущено около 56 тыс. станков.

Однако к середине 2000-х предприятие практически перестало работать, а его главный производственный корпус, расположенный в центре Липецка, и вовсе был перестроен в торгово-развлекательный центр «Европа».

Но свято место пусто не бывает, и на обломках завода возникли новые производства.

ЗАО «Липецкое станкостроительное предприятие» (ЛССП) — одно из них. Это семейное предприятие, учредители которого — Владимир Петров и два его сына, Владимир и Кирилл.

Петров-старший долгое время работал на Липецком станкостроительном на руководящих должностях. «Когда мы начинали свой бизнес, я сыновьям сказал: работаем не на карман, а на развитие. Согласились». Сейчас он, по собственному признанию, потихоньку отходит от дел: «Ребята сидят тут крепко. Захотят от бизнеса освободиться — не освободятся, потому что он непродаваемый. Это тяжелый, малодоходный бизнес. Окупается очень долго. Детям моим до тризны его тащить на себе, а дальше — их детям».

Владимир Петров-младший сейчас директор ЛССП. «Сколько себя помню, отец работал на станкозаводе. Я ходил в садик, подшефный заводу, в подшефную школу, по направлению от завода учился в институте, проходил практику на заводе».

Станочный семейный бизнес начался с ремонта старых станков, которые предприимчивые липчане сдавали в металлолом. Петровы выкупали станки по цене чуть выше лома, реанимировали и продавали. «Многие пальцем у виска крутили: целый завод не может справиться с реализацией, куда вы лезете? Но спрос был, ведь восстановленные станки были раз в десять дешевле новых», — вспоминает генеральный директор ЛССП.

Постепенно перетянули на себя часть незавершенных заказов «старого» завода и уже в 2006-м начали производить собственные новые станки, организовали свой конструкторско-технологический отдел.

«Наше преимущество в том, что у нас очень мощная собственная электрическая часть, силовая монтажная схема и программное обеспечение. Можно вручную станком управлять — за веревки дергать или штурвалы крутить, а можно поставить электрику и только кнопки нажимать. В стране не хватает квалифицированных рабочих. В подготовке кадров — двадцатилетний пробел. Люди, которые работали раньше, чувствовали металл. Микроны на глаз ловили. Теперь так не умеют. И потому мы создали систему, когда станком управляет не станочник, а оператор. Один квалифицированный технолог пишет программу обработки детали, вносит ее в компьютер. Оператору нужно установить заготовку на станок, выбрать программу и запустить ее. Высокой квалификации не требуется. Да, мы тут не уникальны, но гордимся тем, что это наша собственная система», — рассказывает Владимир Петров.

Новый импульс развитию предприятия дал предыдущий кризис. С августа 2008 года по август 2009-го на расчетный счет завода не поступило ни копейки. Завод работал на склад. Часть рабочих ушла. После этого было принято решение расширить номенклатуру выпускаемых станков и усилить научную составляющую: «В СССР было разделение: Оршанский станкозавод делал маленькие шлифовальные станки, Липецкий — средние, Воронежский завод — крупные, тяжелые. Мы начинали со средних, а теперь делаем полный спектр плоско- и круглошлифовальных станков».

Еще одним следствием кризиса стало желание акционеров иметь такую подушку безопасности, чтобы завод в течение двух лет мог работать на склад, не продавая ни одного станка. И при этом покупать комплектующие и платить заработную плату работникам.

После кризиса ЛССП продолжило активно развиваться. Провал 2009 года был быстро ликвидирован — выручка предприятия ежегодно растет более чем на 30%.

«Любая компания всегда хочет потратить денег больше, чем у нее есть. У нас четкий контроль: мы никогда не тратим в неделю денег больше, чем за неделю же и заработали, — рассказывает Петров. — На текущую деятельность мы не берем кредиты очень давно — зачем нам кормить банковских работников, если мы можем поощрять своих? У нас зарплата привязана к доходу, есть стабильный оклад, а есть премия, размер которой зависит от того, сколько заработала компания. На ее развитие мы копим деньги. А также участвуем в различных федеральных и региональных программах. Получаем финансирование через них».

Даешь кластеризацию!

Во времена СССР в связке со станкозаводом в Липецке работало предприятие «Центролит». Оно поставляло ему отлитые из чугуна станины. Но к 2009 году «Центролит» закрылся. По словам Владимира Петрова, в России больше нет такого производства.

Несколько лет назад власти обратили внимание на плачевное состояние отечественного станкостроения. Сначала в рамках федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» в 2011 году была принята подпрограмма «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности на 2011–2016 годы». В 2013-м — постановление правительства РФ № 1224, которое, по сути, ограничивало присутствие на российском рынке иностранных компаний, доля которых, кстати говоря, к этому моменту составляла порядка 90%.

А в середине 2015 года было принято постановление № 719. В нем четко определены критерии отнесения произведенного на территории страны станка к отечественным, в том числе обозначены сроки перехода на использование при сборке станков определенной доли иностранных комплектующих. Так, с 1 января 2020 года станок будет признаваться российским, только если доля иностранных комплектующих в нем не будет превышать 30%.

Сегодня главный заказчик для станкостроителей — предприятия ОПК. У них есть и деньги, и потребность в новом оборудовании. И, что немаловажно, покупать в целях обеспечения государственной безопасности они должны в первую очередь станки российских производителей.

По признанию Владимира Петрова, сейчас завод практически ничего не отправляет на экспорт, так как растет спрос внутри страны. При этом генеральный директор ЛССП уверен, что российские универсальные станки не уступают по качеству зарубежным: «Мы проигрываем в маркетинге, но в целом наши станки на уровне. Даже немцы готовы их покупать, потому что они при сопоставимом качестве дешевле немецких. Так что мы будем и дальше развивать экспортное направление».

Летом 2015 года в Липецкой области был создан станкостроительный кластер «Липецкмаш», а затем и одноименная компания для координации деятельности участников кластера. Одним из 12 ее учредителей стало и Липецкое станкостроительное предприятие.

Сейчас, по словам генерального директора «Липецкмаша» Олеси Поповой, в кластере 42 участника. Помимо собственно промышленных предприятий это научные и образовательные учреждения, а также институты развития и инфраструктурные организации.

В рамках кластера участники отстраивают кооперационные связи, планируют организацию новых производств, продукция которых будет использоваться при сборке станков.

Как рассказала «Эксперту» Олеся Попова, сейчас в высокой стадии готовности к реализации в кластере «Липецкмаш» находятся четыре проекта.

Проект «Станина» предполагает организацию производства станин и базовых станочных узлов из чугунного литья и композитных материалов. Проект будет реализован на базе компании «Свободный сокол».

Второй проект — «Флюидмаш». Он предполагает создание производства гидро- и пневмоаппаратуры для комплектации металлорежущих и металлообрабатывающих станков, а также другого гидрофицированного оборудования.

Третий проект — «Генборг» — предполагает организацию производства широкой гаммы низковольтных электродвигателей, которые соответствуют классу энергоэффективности IE3 (премиум).

В дальнейшем двигатели «Генборг» будут использоваться при реализации четвертого проекта кластера «Липецкмаш», который разрабатывается компанией «Интермаш». Он предполагает создание производства инновационных обрабатывающих фрезерных, токарных и шлифовальных центров с применением отечественной системы ЧПУ. Среди инициаторов проекта — ЛССП и «СТП — Липецкое станкостроительное предприятие».

В случае успешной реализации программы развития кластера «Липецкмаш» ожидается, что объемы произведенной здесь продукции вырастут в полтора раза — с 10 млрд рублей в 2016 году до 15 млрд рублей в 2020-м, доля инновационной продукции в этот же период увеличится более чем вдвое — с 44 до 91%, доля продаж продукции предприятий кластера на российском рынке вырастет в четыре раза — с 5 до 20%, а налоговые отчисления достигнут 7,7 млрд рублей в год. Судя по заявленным цифрам, федеральный бюджет внакладе не останется.



← Назад к списку новостей